삼성중공업은 일본, 덴마크 등과 공동연구를 통해 선박 건조와 관련된 기존 CAD의 제반문제점들을 보완한 최첨단 선박 자동설계시스템인「GS-CAD」를 오는 7월18일부터 모든 선박에 전면 적용한다고 밝혔다.
차세대 CAD라 불리는「선박 자동설계시스템」을 적용하게 되면 ▲설계 오류로 인한 수정 작업을 50% 이상 감소시켜 줄 수 있을 뿐 만 아니라 ▲선박건조시 생산성을 10% 이상 향상시켜, 기존 CAD시스템을 사용했을 때와 비교해 볼 때 연간 400여억원의 비용절감 효과를 가져오게 된다.
이번에 전면 적용하게 된 GS-CAD 시스템의 특징으로는 ▲인공지능방식 설계 ▲투입물량 자동산출 ▲설계안 조기확정 ▲현장근로자 작업편의 제공 ▲생산자동화 로봇과 리얼타임 정보공유 등 기존에 업계에서 사용하던 일반적인 CAD설계방식의 문제점을 전면적으로 개선했다는 점을 들 수 있다.
기존의 설계는 선박의 큰 틀을 구성하는 선체설계와 선박내 배치되는 전선, 파이프, 기계장치 등의 의장설계가 이원화된 도면에 각각 따로따로 표현이 되어 도면상 부품간 간섭으로 인한 설계 수정이 잦았으나, GS-CAD는 선체설계와 의장설계가 하나로 통합된 3차원 도면상에 구현됨으로써 설계상 오류를 사전에 완벽하게 방지할 수 있다는 것이 가장 큰 특징이다.
즉, GS-CAD는 약 5만여 건에 달하는 설계 표준데이터가 구축되어 있어 인공지능 방식으로 선박의 기본설계 수행이 가능한 바, 선박 도면 일부가 수정될 경우 연계된 모든 도면이 자동적으로 수정될 뿐만 아니라 선박건조에 필요한 자재와 부품물량 또한 자동으로 산출해 주는 최첨단 설계시스템 인 것이다.
아울러 GS-CAD 활용시 선주들과 컴퓨터 화면을 통해 선박의 입체모델을 직접보며 최종설계(안)을 확정 지을 수 있기 때문에 지금까지 설계완료후에 제기되던 선주측의 수정요구를 사전에 방지할 수 있는 효과는 물론 현장 근로자들또한 3차원으로 표현된 컴퓨터 화면을 보면서 작업할 수 있어 정확도 및 작업효율을 보다 향상시킬 수 있게 되었다.
또한 절단ㆍ용접ㆍ도장로봇 등 생산자동화 시스템과 각종 설계정보간 실시간 공유로 추가 데이터 입력과정 없이도 정해진 일정에 맞춰 로봇들이 자동으로 작업을 수행할 수 있게 되었다.
삼성중공업은 지난 1997년에 시스템 개발을 시작 8년여간에 걸쳐 3백억원의 개발비를 투자하여 실선에 전면 적용하는 개가를 마침내 올리게 된 것이다.
그동안 개발과정을 들여다보면 최초 ▲일본의 유니버셜 ▲덴마크 오덴세 ▲미국NNS사 등 세계 유수 조선업체들과 공동으로 차세대 CAD개발에 착수를 했으나, 2000년 미국 NNS사가 중도에 포기하는 바람에 개발계획을 원점에서 재수립하는 등 수많은 우여곡절을 겪기도 했다.
삼성중공업은 지난 2003년 同시스템을 1차로 개발후 보다 완벽을 기하기 위해 유조선 등 일부선박에 시범 적용을 하므로서 조작능력 미숙, 시스템 다운현상 보완 등 일련의 검증단계를 거쳐 이번에 LNG선, 해양원유시추설비, FPSO 등 고기술을 요하는 최첨단 선박으로까지 확대 적용하게 된 것이다.
시험적용 기간 동안 GS-CAD를 접해본 삼성중공업의 고객들 또한 새로운 설계시스템에 높은 만족도를 보이고 있다. 일례로 삼성중공업의 주고객인 캐나다 시스판사는 최근 "삼성중공업이 GS-CAD 시스템을 활용 자신들의 needs를 적극 반영하여 수정 작업을 사전에 방지하여 주었을 뿐만 아니라, 이를 통해 선박의 품질 또한 크게 높여 주었다"며 감사편지를 보내 온 바 있다.
삼성중공업 김징완사장은 "GS-CAD 시스템은 세계 1위인 선박건조기술과 IT기술이 접목된 것으로서 차별화된 선박설계를 통해 생산효율을 극대화 시킬 수 있을 것이며, 이를 통해서 확보된 원가경쟁력을 토대로 선박 수주시장 점유율도 지속적으로 확대해 나갈 것"이라고 말했다.